湖北日報全媒記者 左晨 通訊員 顧盛煒 周麗琴
古代盔甲的編織，需要人一點一點地交錯勾連。現代發明了縫紉機，極大地提高了盔甲的生產率。如今，在AI大模型加持下，車身焊接機器人化身“超級縫紉機”，讓汽車焊接工藝更加一致、標準，整車結構強度也更高。
一輛汽車的白車身，約有4000至5000個焊接點。車身的焊接質量，直接決定了整車品質和消費者安全。此前，焊點質量檢測以人工抽檢為主，抽檢效率低、檢測精度低，且補焊頻繁，難以做到全量覆蓋。
在東風汽車乘用車工廠，就運用了自主研發的“祝融”大模型來檢測焊點、指導焊接。焊裝車間內，只見焊接機器人“張牙舞爪”地忙碌著，電閃火花間，一個焊點便完成了。質檢人員透過監控看板，就能直接判斷焊點的質量好壞。
“所有焊接機器人身上都安裝了傳感器，生產數據都會實時回傳至處理中心。”東風公司研發總院的課題負責人湯澤波介紹，機器人焊接一個點，只需200毫秒；單條生產線每天產生65GB的焊接數據，這相當于一個小型圖書館的部分藏書量。
海量數據，還能利用起來訓練和優化大模型。湯澤波介紹，受到焊點位置、焊接材料和焊接工序影響，機器人焊接的一致性常常難以保證，還容易導致漏焊和虛焊的情況。為此，研發人員將海量數據進行清洗、去噪和標準化處理后，通過大模型訓練和深度學習，再反作用于焊接機器人，讓焊點質量識別效率更高，焊接路徑更精確，穩定性更強。
目前，“祝融”大模型已成為東風汽車第三代數智化質量管控工具，該技術還成功入圍第四屆中央企業熠星創新創意大賽總決賽。據測算，應用“祝融”大模型后，東風乘用車工廠單車綜合降低成本近百元，累計產生收益約2800萬元。
下一步，該技術將在猛士科技、嵐圖汽車、東風啟辰、東風柳汽等品牌車型進行應用推廣，后續還將聯合一汽、長安等主機廠開展協同創新，并逐步向高鐵、船舶、航空、航天等各大高端制造業輻射。
